Kedap Batang Injap Bocor Selama Setengah Tahun? Ia Bukan Bahan Getah—4 Butiran Reka Bentuk Mempengaruhi Kesan Pengedap

Nisbah mampatan yang dipanggil, yang merujuk kepada perkadaran ubah bentuk yang dihasilkan oleh meterai batang injap selepas pemasangan kepada saiz asalnya, adalah parameter teras dalam reka bentuk meterai. Rasionaliti nisbah mampatan pengedap getah secara langsung menentukan ketepatan ikatan permukaan pengedap dan hayat perkhidmatan bahagian pengedap. Kebanyakan masalah kebocoran kedap batang injap berpunca daripada sisihan tetapan parameter ini. Jika nisbah mampatan terlalu tinggi (biasanya melebihi 30%), pengedap getah perindustrian akan tertakluk kepada pemampatan yang berlebihan untuk jangka masa yang lama. Struktur molekul dalaman getah akan rosak, dan keanjalannya akan menurun secara beransur-ansur. Akhirnya, ubah bentuk kekal, retak dan masalah lain akan berlaku. Jurang kemudian akan terbentuk pada permukaan pengedap, dan medium akan meresap keluar dengan sewajarnya. Terutama di bawah keadaan kerja suhu tinggi, pemampatan yang berlebihan akan mempercepatkan proses penuaan getah. Kelajuan penuaan adalah 2 hingga 3 kali lebih cepat daripada dalam keadaan termampat biasa, dan kebocoran dalam masa setengah tahun menjadi fenomena biasa. Jika nisbah mampatan terlalu kecil (kurang daripada 15%), meterai tidak dapat mengisi sepenuhnya jurang antara batang injap dan rongga pengedap. Walaupun pengedap asas boleh dicapai dalam keadaan awal, adalah sukar untuk menahan kesan anjakan yang disebabkan oleh getaran peralatan dan turun naik tekanan sederhana. Dalam jangka pendek, masalah lekatan longgar pada permukaan pengedap akan berlaku. Apa yang lebih tersembunyi ialah jurang akan menyebabkan medium meresap ke dalam permukaan sentuhan pengedap, mempercepatkan haus meterai dan membentuk kitaran ganas kebocoran dan haus bertindih. Untuk pengedap batang injap getah tujuan umum, nisbah mampatan 18% hingga 25% adalah julat optimum. Pelarasan khusus hendaklah dibuat mengikut suhu dan tekanan operasi. Kualiti bahan tidak dapat menampung sisihan dalam pemilihan nisbah mampatan. Hanya apabila parameternya serasi, asas pengedap yang stabil boleh diletakkan.

Kekasaran permukaan batang injap dan rongga pengedap merupakan faktor tambahan penting yang mempengaruhi kesan pengedap. Walaupun bahan meterai getah berkualiti tinggi adalah sangat baik, jika kekasaran permukaan tidak sepadan dengan ciri meterai, ia masih akan menyebabkan kegagalan meterai pramatang. Sesetengah reka bentuk mempunyai tanggapan salah bahawa "lebih licin permukaan, lebih baik", dan kekasaran permukaan batang injap dikisar kepada nilai Ra lebih rendah daripada 0.2μm. Kekasaran yang terlalu rendah akan mengurangkan geseran antara pengedap batang injap O-ring dan batang injap. Semasa operasi peralatan, meterai terdedah kepada anjakan dan bebibir, yang akan merosakkan integriti meterai. Pada masa yang sama, permukaan yang terlalu licin sukar untuk membentuk filem pelincir yang stabil, dan bahagian pengedap mengalami geseran kering yang lebih intensif, mengakibatkan peningkatan ketara dalam kadar haus meterai. Sebaliknya, jika kekasaran permukaan terlalu tinggi (nilai Ra melebihi 1.6μm), tonjolan kecil yang tinggal di permukaan akan terus menggaru meterai, dan alur haus akan terbentuk pada permukaan meterai dalam tempoh yang singkat, menjadi saluran untuk kebocoran sederhana. Di samping itu, permukaan yang kasar terdedah kepada menyerap kekotoran, memperhebatkan lagi haus pengedap yang melelas dan memendekkan hayat perkhidmatan pengedap. Untuk pengedap batang injap getah, adalah paling sesuai untuk mengawal kekasaran permukaan batang injap pada Ra 0.4-0.8μm. Julat ini bukan sahaja dapat memastikan kesesuaian permukaan pengedap yang ketat tetapi juga membentuk filem pelincir yang nipis dan stabil, dengan berkesan mengurangkan haus dan menjamin kestabilan meterai.

Semasa operasi, batang injap perlu melakukan gerakan salingan atau putaran. Jika isu kesipian dinamik batang injap tidak dipertimbangkan sepenuhnya dalam reka bentuk, ia akan menyebabkan bahagian pengedap menanggung tekanan yang tidak sekata, yang boleh menyebabkan kebocoran. Penjanaan kesipian dinamik terutamanya terhasil daripada dua aspek: Pertama, ketepatan pemprosesan batang injap tidak mencukupi, dengan sisihan lentur dan bulat; Isu kedua ialah reka bentuk keserasian rongga pengedap antara rongga pengedap dan batang injap adalah tidak munasabah, mengakibatkan kesipian yang wujud selepas pemasangan. Keadaan kerja pengedap yang tidak dinamik, batang injap sipi akan menyebabkan jumlah mampatan yang tidak konsisten pada bahagian yang berlainan pada pengedap, dengan satu bahagian tertakluk kepada mampatan yang berlebihan dan sebelah lagi longgar melekat. Selepas operasi jangka panjang, bahagian yang terlalu termampat mempercepatkan penuaan dan retak, manakala bahagian yang longgar dipatuhi cenderung untuk membentuk jurang serta-merta, di mana medium boleh menembusi. Pakaian seperti ini disembunyikan. Kebocoran awal adalah sangat kecil. Pada masa kebocoran jelas ditemui, meterai batang injap telah pun mengalami kerosakan yang tidak dapat dipulihkan. Kunci untuk mengelakkan kesipian dinamik terletak pada kawalan pautan reka bentuk dan pemprosesan: meningkatkan ketepatan pemprosesan batang injap untuk memastikan kelurusan dan kebulatannya; Optimumkan struktur rongga pengedap untuk memastikan keserasian dengan batang injap memenuhi standard. Untuk keadaan salingan frekuensi tinggi, lengan panduan boleh ditambah untuk mengehadkan hayunan batang injap dan memastikan pengagihan daya seragam pada pengedap getah industri.

Bengkak sederhana getah adalah faktor yang sering diabaikan yang membawa kepada kegagalan pengedap. Ia merujuk kepada fenomena di mana meterai, apabila bersentuhan dengan medium dalam saluran paip, mengalami pengembangan isipadu, pengurangan kekerasan, dan kehilangan keanjalan akibat tindak balas kimia. Intipati isu ini terletak pada keserasian tidak wajar bahan kedap getah dengan medium semasa peringkat reka bentuk, dan bukannya kecacatan kualiti getah itu sendiri. Rintangan sederhana bahan getah berbeza berbeza dengan ketara: getah nitril (NBR) mempunyai rintangan minyak yang sangat baik, tetapi ia mempunyai rintangan yang lemah terhadap media keton dan ester. fluororubber (FKM) mempunyai rintangan kakisan yang luar biasa, tetapi ia mudah dipengaruhi oleh media amina. getah silikon mempunyai rintangan suhu tinggi yang agak baik, tetapi rintangan minyaknya agak lemah. Jika pemilihan hanya berdasarkan pengalaman semasa proses reka bentuk tanpa mengambil kira sepenuhnya faktor seperti komposisi medium dan suhu, pengedap batang injap akan beransur-ansur merosot di bawah pengaruh medium. Selepas pengembangan volum, mereka akan memerah rongga pengedap, atau disebabkan oleh pengecilan keanjalan, mereka tidak akan dapat mematuhi batang injap, akhirnya membawa kepada kebocoran. Proses kemerosotan bengkak sederhana adalah beransur-ansur. Pada peringkat awal, tiada perubahan jelas dalam penampilan meterai, tetapi prestasinya terus menurun. Biasanya, nilai kritikal kebocoran dicapai dalam masa 3 hingga 6 bulan. Oleh itu, semasa peringkat reka bentuk, ujian keserasian medium getah mesti dijalankan. Berdasarkan keputusan ujian, bahan getah yang sesuai harus dipilih. Jika perlu, getah yang diubah suai atau struktur pengedap gabungan hendaklah diguna pakai untuk mengelakkan risiko bengkak.

Apabila membongkar masalah kebocoran kedap batang injap dalam setengah tahun, didapati bahawa isu teras bukanlah bahan getah, tetapi kekurangan empat butiran reka bentuk utama: pemilihan nisbah mampatan, padanan kekasaran permukaan, kawalan kesipian dinamik dan penyesuaian sederhana. Empat elemen utama ini bersama-sama menentukan kestabilan sistem pengedap, dan kepentingannya jauh melebihi pemilihan gred bahan getah.

DOIT Rubber ialah perusahaan berteknologi tinggi yang mengkhusus dalam komponen pengedap getah ketepatan untuk penjagaan kesihatan global, automotif, elektronik dan sektor perindustrian. Disokong oleh pensijilan ISO 13485 dan 20+ paten teras, kami cemerlang dalam pembuatan Pengedap Silikon Gred Perubatan, Pengedap IVD dan Gasket Peranti Diagnostik, sepadan dengan keperluan ketat Aksesori Peralatan Diagnostik In Vitro (IVD). Portfolio kami juga meliputi pengedap tersuai untuk elektronik automotif, pam, injap dan jentera perindustrian, memberikan biokompatibiliti unggul, rintangan kakisan dan kestabilan. Kami menawarkan perkhidmatan OEM/ODM dengan kapasiti bekalan global, melayani pelanggan di seluruh Asia, Eropah dan Amerika. Hubungi: jack_pan@doitrubber.com; Whatsapp: +86 15976889589